Einleitung:

Im heutigen Wettbewerbsumfeld ist Effizienz ein entscheidender Erfolgsfaktor für Unternehmen im Maschinenbau. Lean Management bietet bewährte Ansätze zur Steigerung der Produktivität und Verschwendungsbeseitigung in der gesamten Wertschöpfungskette. In diesem Artikel werden wir uns auf drei wichtige Lean Methoden und deren Anwendung im Maschinenbau konzentrieren: die 5S-Methode, Kaizen und die Wertstromanalyse. Erfahren Sie, wie diese Methoden schlanke Arbeitsabläufe und effiziente Wertschöpfung fördern und begünstigen.

A. 5S-Methode:

Die 5S-Methode ist eine bewährte Methode zur Organisation von Arbeitsplätzen, Werkzeugen und Materialien. Sie basiert auf den fünf Prinzipien: Sortieren, Setzen in Ordnung, Säubern, Standardisieren und Selbstdisziplin. neben der Definition wird jeweils ein Beispiel für einen Maschinen- und Anlagenbauer gegeben.

Sortieren

Beim Sortieren geht es darum, unnötige Gegenstände zu entfernen und nur das Wesentliche zu behalten.

Einerseits ist der Maschinenbau um Gleichteile bemüht, die in möglichst vielen Teilen wiederverwendet werden können. Andererseits kann das dazuführen, dass unnötige Komponenten angebaut sind. DieHerausforderung besteht darin, die Spannung aus „One-fits-all“ und „keine sinnlosen Teile“ kompetent aufzulösen.

Setzen in Ordnung

Das Setzen in Ordnung beschreibt das Ziel einen systematischen und übersichtlichen Arbeitsplatz zu schaffen, um Effizienz und Produktivität zu steigern.

Der Bediener sollte beim Betrachten sofort sehen, was wofür zu verwenden ist. An dieser Stelle ergibt es Sinn, interdisziplinär zu arbeiten.

Säubern

Durch regelmäßiges Säubern wird eine saubere und angenehme Arbeitsumgebung geschaffen.

Bei der Entwicklung sollte eine gute Reinigbarkeit bedacht werden. Die Auswahl der Komponenten sollte Verschmutzung entgegenwirken.

Standardisieren

Das Standardisieren beinhaltet die Festlegung von Arbeitsstandards und -prozessen, um konsistente Ergebnisse zu erzielen.

Nicht gleich aber ähnlich. es ist eine Herausforderung, in unterschiedlichen Teams ähnliche Ergebnisse zu erzielen. Was wie ein Widerspruch zu Punkt 1 wirkt ist dessen sinnvolle Ausführung. Beispielsweise sollten grundlegende Elemente an ähnlichen Plätzen sein. Zum Beispiel Die Anordnung von Komponenten – Der Hauptschalter immer unten rechts. Oder ähnliche Medienlaufpläne trotz unterschiedlicher Anordnung. Dies hilft der Instandhaltung, mit den Maschinen zu interagieren. So hat der Nutzer ganz praktisch etwas davon, dass der Hersteller die Tools und Methoden aus der Lean-Welt anwendet.

Selbstdisziplin

Die Selbstdisziplin umfasst die Einhaltung der 5S-Prinzipien als kontinuierlichen Verbesserungsprozess.

Am Ende geht sind alle Abteilungen dafür da, die Liefertreue des Unternehmens sicherzustellen. Es geht nicht Produktion gegen Logistik, gegen Konstruktion. Sondern darum, die Kundennachfrage zu befriedigen.

B. Kaizen:

Kaizen ist ein kontinuierlicher Verbesserungsprozess, der auf die Identifizierung und Beseitigung von Verschwendung und Engpässen abzielt. Es geht darum, kleine Schritte der stetigen Verbesserung umzusetzen, um langfristig große Fortschritte zu erzielen. Bei Kaizen werden Mitarbeiter ermutigt, Ideen zur Verbesserung von Arbeitsabläufen einzubringen und diese gemeinsam umzusetzen. Es ist ein kultureller Ansatz, der eine positive Einstellung zur Veränderung und kontinuierlichen Verbesserung fördert. Durch die Anwendung von Kaizen-Methoden können auch kleine und Mittelständische Unternehmen Verschwendung reduzieren, Engpässe beseitigen und die Effizienz steigern. Jeder Mitarbeiter bekommt die Möglichkeit Vorschläge einzureichen um den eigenen Bereich effizient zu gestalten und damit den Ablauf der Fertigung vom Anwender her zu verbessern! Damit ist die Prozessoptimierung nicht mehr allein Aufgabe der Fertigungssteuerung sondern die Verantwortlichkeiten werden auf alle verteilt. Gerade entwicklungs-lastige Unternehmen wie der Maschinen- und Anlagenbau können durch die Anwendung der Prinzipien des Lean Managements Ihre Produkte verbessern und an den Anwender anpassen. Der Kontinuierliche Verbesserungsprozess (KVP) minimiert Verschwendung von Kapital und Arbeitskraft und reduziert den Frust durch Rückmeldung von Potenzialen an die Entwicklung. Gerade an dieser Stelle ist die Digitalisierung ein großer Beschleuniger. Eine Vernetzung der Abteilungen zur Rückmeldung der jeweiligen Produktionsschritte und deren zugehörige Verbesserungspotenziale ist ohne weiteres möglich!

C. Wertstromanalyse:

Die Wertstromanalyse ist eine Methode zur Identifizierung von Prozessineffizienzen und Engpässen im Maschinenbau. Sie ermöglicht die Visualisierung des Material- und Informationsflusses und hilft dabei, Engpässe und Verschwendungen zu erkennen. Die Wertstromanalyse ermöglicht es, den Ist-Zustand zu analysieren, den Soll-Zustand zu definieren und Verbesserungen zu planen. Durch die Optimieren des Material- und Informationsflusses können Unternehmen Durchlaufzeiten verkürzen, Lagerbestände reduzieren und die Reaktionsfähigkeit verbessern. Durch eine Anwendung der Wertstromanalyse wird die Durchlaufzeit reduziert. Denn sie zeigt an welchen Stellen jemand auf Waren und oder Informationen wartet. So wird abgeleitet an welchen Stellen der Wertschöpfung das Risiko des Stillstands am höchsten ist und entweder eine Prozessveränderung und oder Aufbau von Redundanzen erforderlich sind. So wird die Reduzierung der Stillstandszeit sichergestellt und es werden Stellen aufgezeigt, an denen Auslastung ergonomisch angepasst werden kann.

Grenzen von Lean-Management

Mithilfe von Lean Management können Unternehmen kontinuierlich besser werden. Das kann man an vielen Praxisbeispielen sehen! Eine gut gesteuerte Verschlankung von Prozessen vom Engineering bis in den Produktionsprozess birgt ungeahnte Chancen. Dabei ist der engagierte Einzelne ein entscheidendes Glied in der Kette. Entgegen dem Push-Prinzip, wo alles von oben vorgegeben wird benötigt das Pull-Prinzip auf dem Lean aufgebaut ist, das Mitwirken jedes Einzelnen. Dafür bedarf es einer entsprechenden Kultur im Unternehmen! Eine Kultur schafft man nicht durch den Besuch eines Seminars oder einer Schulung sondern muss von der Führungskraft, der Administration und den Mitarbeitern gelebt werden. Es bedarf einer progressiven Verbesserungskultur. Ein Grabenkampf zwischen Abteilungen macht eine Implementierung des Lean Managements unmöglich.

Fazit:

Die Anwendung von Lean-Methoden wie der 5S-Methode, Kaizen und der Wertstromanalyse bietet Unternehmen im Maschinenbau die Möglichkeit, ihre Effizienz zu steigern und Wettbewerbsvorteile zu erlangen. Durch die Organisation von Arbeitsplätzen, die kontinuierliche Verbesserung und die Optimierung des Material- und Informationsflusses können Unternehmen Verschwendung reduzieren, Engpässe beseitigen und die Produktivität steigern. Indem sie Lean-Methoden in ihre Arbeitsprozesse integrieren, können Unternehmen im Maschinenbau ihre Wettbewerbsfähigkeit stärken und langfristigen Erfolg erzielen.

In weiteren Artikeln gehen wir auf weitere Lean-Methoden, zum Beispiel Kanban und deren Anwendung in verschiedenen Branchen ein.

Beitragsbild Doodle: Andrea Piacquadio/ pexels.com